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    柳鋼
    時間:2021-06-10| 編輯:陳燦|【
      本報實習記者 羅熔軍

      廣西柳州鋼鐵集團(下稱柳鋼)按照“統一部署、系統提升、突出重點、分步推進”的基本原則,深入推進節能減排,致力于發展循環經濟,至今已累計投資近100億元全面治理“三廢”(廢水、廢氣、廢渣)。同時,柳鋼積極開展超低排放改造,建成節能減排設施500多臺(套),年環保設施運行費用投入超20億元。
      在廢水治理方面,柳鋼投資約8億元開展節水技術改造,建成108套廢水處理設施和4座廢水集中處理站,煉焦、煉鋼、軋鋼、制氧等主要工序均配套循環處理系統,工業廢水總處理能力可達33萬噸/天。柳鋼每年回收利用廢水約5000多萬噸,工業廢水循環利用率達到98.3%以上。此外,2000年柳鋼噸鋼需耗54.47噸新水,2020年大幅降至1.76噸,與全國鋼鐵行業平均噸鋼耗3.3噸新水相比,柳鋼處于業內先進水平。水資源得到有效保護和節約,外排廢水量、新水消耗量均得到有效控制,柳鋼為廣西柳州市的碧水藍天做出了巨大貢獻。
      在廢氣治理方面,柳鋼針對燒結煙氣脫硫自主研發出氨法脫硫技術。該技術運用焦化自產的氨水做脫硫劑脫除燒結煙氣中二氧化硫,生成可用作肥料的硫酸銨,脫硫效果達到90%以上,運行成本較低,副產品可被循環利用,同時可有效避免二次污染。除此之外,柳鋼在氨法脫硫的基礎上還自主研發出新的燒結煙氣脫硫脫硝技術。該技術采用中高溫SCR脫硝工藝和氨法脫硫工藝,經試用后各項指標均達到了超低排放要求,為柳鋼創造了良好的經濟、社會效益。
      在廢渣治理方面,柳鋼作為千萬噸級鋼企,并沒有讓在鋼鐵生產過程中產生的大量礦渣、鋼渣成為固體廢棄污染物,反而將其變成了柳鋼寶貴的資源。柳鋼斥巨資建設的120萬噸級熱燜渣生產線,采用國內先進的熱燜處理工藝,實現了渣資源的合理利用。同時,柳鋼建設的礦渣立磨生產線,每年可將300多萬噸的礦渣等量轉化為礦渣微粉。此外,當該生產線被廣泛應用于混凝土及部分水泥生產中時,能夠配制出普通水泥難以配制出的高標號、高性能混凝土。柳鋼成功將生產過程中產生的礦渣全部“變廢為寶”。
      在粉塵治理方面,柳鋼堅持在西南地區率先推動低碳轉型發展,斥資1.8億元對6座轉爐煙氣除塵濕法改干法進行改造。2016年7月份,6座轉爐全部投入運行,成為西南地區技術最先進、轉爐煙氣一次除塵領域規模最大的濕法改干法系統工程。該工程的各項排放指標均優于國家標準。經轉爐煙氣除塵項目凈化后的一次煙氣含塵濃度低于15毫克/立方米,同時低于鋼鐵行業大氣污染物排放標準中最嚴格排放限值,遠優于國家新污染物排放標準的50毫克/立方米。該工程的噸鋼煤氣回收量可達110立方米以上,同時可降低噸鋼電耗3千瓦時、耗新水0.4噸、工序能耗2.2千克標煤,每年可減少二氧化碳排放量7330噸,年可創效3000多萬元。
      除此之外,柳鋼投資3.6億元建成的礦石物流站一經投用,原燃料運輸汽車不再需要進入廠區,原燃料可以直接通過管道皮帶輸送到生產現場,成功實現了所有運礦汽車的集中、封閉式卸車。同時,物流站內建有防塵大棚,對卸礦區域實行棚化處理,有效避免了卸車揚塵導致的環境污染。礦石物流站投運后,日均可避免廠區內2000多輛礦石運輸車的揚塵,每年可減少21.87噸的工廠無組織排放量。
      柳鋼投資1.85億元建成的焦化煤場防水抑塵大棚,為煤場撐起了“保護傘”。焦化煤場防水抑塵大棚投用后,有效地控制了揚塵污染,進一步改善了廠區環境和空氣質量。同時,該抑塵大棚可有效避免雨水沖刷導致的焦化煤場煤粉大量流失,有效降低煤場內煉焦煤的含水量,每年可減少約1700噸煤粉流失,減少煉焦工序煤氣消耗約0.48萬噸。這也是柳鋼在節能減排、粉塵治理工作方面的最優成果之一。
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