“我國要成為世界鋼鐵強國，不僅要增強工藝創新和高端產品自主研發能力，而且要增強裝備的自主研發和自主集成能力。”8月25日，在2020年高質量發展·裝備與鋼鐵同行 冶金先進技術裝備創新推進會上，中國寶武設計院院長，寶鋼工程技術集團有限公司黨委書記、董事長王建躍指出。
“中國寶武冶金技術裝備現代化、國產化走了一條‘引進、消化、吸收、創新’之路。”王建躍回顧了中國寶武冶金技術裝備國產化的歷程，并介紹了中國寶武引進國外先進冶金技術裝備的主要方式：以國外先進鋼鐵廠為樣板廠，全面引進成套先進裝備和生產技術，如寶鋼一期工程；按項目引進成套裝備，成套裝備基本上由國外廠家供應，如武鋼一米七軋機工程；由國外公司技術總負責的項目，由其提供裝備設計，并在國內外分工合作制造的過程中，逐步提升國內制造部分的比重，如寶鋼2050毫米熱連軋機、武鋼一硅鋼擴建等；由國內單位技術總負責的項目，根據需要進行部分引進、部分由國內設計制造，即所謂“點菜式”引進，如寶鋼三高爐系統項目等。
“隨著引進方式的變化，冶金裝備的國產化程度也在變化。但總體來說，國產化程度在逐步提高。”王建躍介紹了中國寶武主要工序主體技術裝備國產化的相關情況。
從焦化工序來看，寶鋼一期工藝動設備基本上是全部引進，靜設備為部分引進。到二、三期時，寶鋼引進的數量逐漸降低，靜設備基本以國內制造為主，但由于國內產品抗腐蝕性比國外差，材料仍需進口，特別是不銹鋼等高端材料；動設備引進數量大幅降低，但大型核心動設備還是以進口產品為主，技術仍受外方控制。目前，較寶鋼三期，梅鋼、武鋼運行主力裝置的工藝裝備的國產化率進一步提高。
從煉鐵工序來看，寶鋼一期工程1號高爐全部設備由國外引進，二期工程2號高爐采用小成套引進的方式實現煉鐵技術集成，3號、4號高爐在引進部分關鍵設備和材料的基礎上，完全依靠自主系統集成。
從煉鋼工序來看，寶鋼一期一煉鋼以新日鐵君津二煉鋼為樣板從日本全面引進，三期二煉鋼則是“點菜式”引進，由國內設計院完成工廠設計，對流程裝備提出技術需求，選擇國際先進的專業工程公司進行定制設計和供貨。三期后，由寶鋼聯手國內設計院自主集成了二煉鋼6號轉爐系統，為后續新建轉爐煉鋼廠開拓了全新路徑。目前，湛江鋼鐵煉鋼廠從鐵水預處理到轉爐煉鋼，再到爐外精煉全流程工藝設計、成套核心設備設計和供貨均為自主完成。
從連鑄工序來看，寶鋼煉鋼廠一煉鋼1930毫米板坯連鑄機從日本引進，后續的1450毫米、2300毫米、1750毫米等連鑄機采用 “點菜式”引進。近10年，通過連鑄機綜合改造的自主集成建設，中國寶武已經完全掌握了連鑄機的機組工藝設計、核心裝備設計、控制模型設計等核心技術，實現了連續彎曲矯直輥列、結晶器振動、在線調寬、液位控制等核心技術的國產化。
從熱軋工序來看，寶鋼1989年一熱軋（2050毫米）、1996年二熱軋（1580毫米）、2007年三熱軋（1880毫米）整線機組的集成及設計安裝調試均為外方成套負責。在梅鋼1780熱軋及湛江鋼鐵2250熱軋帶鋼生產線投產后，中國寶武實現了由一貫制管理向一貫制制造技術生成的轉變，從原有軋機過程控制計算機系統的自主改造向新建軋機系統的設計與開發的轉變；2000年~2003年，中國寶武第一次自主實現了全軋線的過程控制計算機系統及模型的更新與集成。
從冷軋工序來看，從寶鋼一冷軋（2030毫米）到四冷軋（1800毫米）的生產工藝技術及各生產機組的集成、設備設計、安裝調試均由外商負責。2006年，寶鋼不銹鋼公司冷軋一期工程的連續酸洗機組和之后的梅鋼冷軋工程，從生產工藝到機組集成、設備設計、電氣設計、安裝調試等完全由國內自主完成。
從長材制造來看，在普鋼領域，鄂鋼、八鋼、韶鋼等制造基地產線基本為自主集成項目，工藝及成套技術裝備也基本實現國產化；在特鋼領域，寶特長材、馬鋼股份、韶鋼均可實現產線自主集成，但關鍵設備仍需進口。特鋼生產精整區域大部分設備已實現國產化，但一些高端檢測設備、儀表仍需要進口。
“從目前冶金技術裝備國產化的現狀來看，仍有一些問題亟待解決。”王建躍指出，一是管理者的思想觀念障礙尚未破除，包括推進國產化的擔當意識不足、對國外產品盲目崇拜導致很強的依賴性等；二是對引進技術裝備的自主再開發能力不足，對一些關鍵核心技術的消化、吸收做得不夠深入徹底，如更多引進的是“黑匣子”，沒有掌握最核心工藝技術等；三是基礎研究和產業配套能力距離國際一流尚存差距，其中在核心材料研發、核心工藝模型設計、關鍵裝備設計的計算和有限元分析等方面，重大原創成果較少；四是各類創新資源的優勢互補和有效結合尚未實現，包括各類創新主體內外部之間還部分存在技術封閉、本位主義的現象，政府在組織協調與政策資金支持方面的引導作用還有發揮空間等。
為加速推進冶金技術裝備國產化，王建躍建議從加強政策引導與創新文化建設，加強關鍵、共性、前沿技術研究，加強“用產學研”自主集成體系建設，加強創新人才隊伍培養四方面下功夫。